Rápido y preciso

Shanghái – TOBO GROUP, líder en tecnología de control de calidad (QC) conectado, se enorgullece de lanzar el ProLink Sync Salt Spray Tester—un sistema innovador que conecta los datos de las pruebas de corrosión con las operaciones de la línea de producción, permitiendo ajustes en tiempo real y control de calidad de circuito cerrado. A diferencia de los probadores de niebla salina tradicionales que almacenan datos en sistemas aislados (lo que requiere análisis manual y retroalimentación tardía de la producción), esta plataforma se integra perfectamente con los sistemas de ejecución de la fabricación (MES), las herramientas de planificación de recursos empresariales (ERP) y el hardware de producción para crear un ciclo de retroalimentación continuo—crítico para industrias como la automotriz 零部件 (componentes automotrices), electrónica de consumo y hardware industrial, donde incluso pequeños defectos relacionados con la corrosión pueden llevar a costosas retiradas de lotes o retrasos en la producción.
En el núcleo de ProLink Sync se encuentra su Real-Time Production Data Pipeline, que establece una comunicación bidireccional entre el probador y los sistemas de fabricación. El probador envía automáticamente los resultados de las pruebas de corrosión (por ejemplo, fallo de adhesión del recubrimiento, gravedad de la picadura) al MES de la fábrica en menos de 10 segundos; si los resultados caen por debajo de los umbrales de calidad preestablecidos (por ejemplo, >5% de las muestras muestran corrosión crítica), el MES activa una alerta inmediata a los supervisores de producción e incluso puede pausar la línea de montaje relevante para evitar que se produzcan más piezas defectuosas. Por ejemplo, un fabricante de componentes automotrices que prueba los recubrimientos de las pinzas de freno utilizó esta función para identificar un lote defectuoso de recubrimientos dentro de las 2 horas posteriores al inicio de las pruebas; el MES pausó la línea de montaje de las pinzas y los ingenieros ajustaron la presión de aplicación del recubrimiento—evitando más de 500 pinzas defectuosas y una posible retirada de $120,000. El sistema también extrae datos de producción (por ejemplo, números de lote, configuraciones de la máquina de recubrimiento) en el panel del probador, lo que permite a los equipos de control de calidad vincular resultados de pruebas específicos a parámetros de producción exactos para el análisis de la causa raíz.
Complementando la tubería de datos está el Closed-Loop Quality Optimization Engine, que utiliza IA para analizar datos históricos de pruebas y parámetros de producción, luego genera recomendaciones procesables para la mejora del proceso. Por ejemplo, si el motor detecta que las tasas de corrosión son un 20% más altas para las piezas producidas en la Máquina A (vs. Máquina B), señalará posibles problemas con la configuración del grosor del recubrimiento de la Máquina A y sugerirá ajustes calibrados. El motor también se integra con los sistemas ERP para rastrear el impacto de los costos de las mejoras de calidad—por ejemplo, calculando que una reducción del 1% en los defectos de corrosión ahorra $8,000 por mes en costos de reelaboración. Una empresa de electrónica de consumo que fabrica marcos de teléfonos de acero inoxidable utilizó el motor para optimizar su proceso de recubrimiento en polvo: después de analizar 3 meses de datos de pruebas, el sistema recomendó un aumento de 5°C en la temperatura de curado, lo que redujo los defectos relacionados con la corrosión en un 35% y redujo el tiempo de reelaboración en un 25%.
Las aplicaciones del mundo real en todos los sectores de la fabricación destacan el impacto del sistema: Un fabricante de equipos originales (OEM) automotriz utilizó ProLink Sync para vincular las pruebas de niebla salina de las llantas de aleación de aluminio a su línea de montaje de ruedas, asegurando que cada lote de ruedas se probara antes de la producción completa—reduciendo las reclamaciones de garantía relacionadas con las ruedas en un 40%. Una marca de electrónica de consumo integró el probador con su MES de producción de chasis de teléfonos inteligentes, utilizando datos en tiempo real para ajustar su proceso de anodizado y cumplir con un objetivo de calidad libre de corrosión del 99.8% para un nuevo teléfono insignia. Un fabricante de válvulas industriales aprovechó el motor de circuito cerrado para identificar que la baja humedad en la cabina de recubrimiento aumentaba las tasas de corrosión; ajustar la humedad de la cabina redujo los defectos en un 28% y mejoró el rendimiento de la producción.
“ProLink Sync redefine las pruebas de corrosión de un ‘control posterior a la producción’ a un ‘habilitador de la producción’,” dijo el Director de Control de Calidad Conectado de TOBO GROUP. “Los fabricantes ya no tienen que esperar los resultados de las pruebas para solucionar los problemas de producción—este sistema convierte los datos de las pruebas en acción inmediata, creando un ciclo de calidad que ahorra tiempo, reduce el desperdicio y protege la reputación de la marca.”
Para obtener más información sobre el ProLink Sync Salt Spray Tester, incluidas las opciones de integración MES/ERP, las funciones de optimización de circuito cerrado y las capacidades de la aplicación móvil, visite Info@botomachine.com.