Pruebas de corrosión a alta velocidad sin compromisos – Cámaras de niebla salina avanzadas

Shanghái – TOBO GROUP, líder en tecnología integrada de pruebas de rendimiento de materiales, se enorgullece de lanzar el MechCorr Link Salt Spray Tester—un sistema innovador que combina pruebas continuas de corrosión por niebla salina con monitoreo de resistencia mecánica en tiempo real, abordando una brecha crítica para las industrias donde la degradación mecánica inducida por la corrosión impacta directamente en la seguridad y la durabilidad. A diferencia de los probadores de niebla salina tradicionales que solo evalúan la apariencia de la corrosión (por ejemplo, óxido, picaduras) y requieren pruebas mecánicas separadas posteriores a la corrosión (creando retrasos y desconexiones entre los datos), esta plataforma rastrea tanto la progresión de la corrosión como los cambios en las propiedades mecánicas clave (resistencia a la tracción, resistencia a la flexión, resistencia al corte) en una sola prueba ininterrumpida—esencial para materiales estructurales utilizados en puentes, componentes aeroespaciales, plataformas marinas y construcción de edificios, donde incluso una corrosión menor puede debilitar la capacidad de carga.
En el núcleo del MechCorr Link se encuentra su Cámara de Prueba de Acoplamiento Corrosión-Mecánica, que integra un módulo de pruebas mecánicas compacto y de alta precisión directamente dentro de la cámara de niebla salina. El módulo cuenta con pinzas motorizadas que aseguran las muestras (por ejemplo, placas de acero, barras de aleación) y aplican cargas controladas—ya sea tensión constante (para simular cargas estructurales del mundo real) o tensión cíclica (para imitar el uso repetido)—mientras que la cámara entrega condiciones de niebla salina estándar o personalizadas (concentración de NaCl del 3-5%, temperatura de 35-50°C, densidad de niebla ajustable). A lo largo de la prueba, el sistema captura dos flujos de datos: métricas de corrosión (a través de cámaras internas y sensores de espesor ultrasónicos) y datos mecánicos (a través de celdas de carga y rastreadores de desplazamiento). Por ejemplo, una empresa de construcción de puentes que probó acero de baja aleación y alta resistencia (HSLA) utilizó el MechCorr Link para realizar una prueba de niebla salina de 300 horas mientras aplicaba un 60% constante de la resistencia a la tracción máxima del acero; el sistema registró que después de 200 horas de corrosión, la capacidad de carga real del acero disminuyó en un 12%—una tendencia que no pudieron detectar con pruebas de corrosión y mecánicas separadas, que solo habrían mostrado óxido superficial y pérdida de resistencia posterior a la prueba. Los componentes mecánicos resistentes a la corrosión de la cámara (hechos de cerámica y aleación Hastelloy) aseguran que no haya interferencia entre la niebla salina y la aplicación de carga, manteniendo la precisión de los datos para ambos parámetros.
Complementando la cámara de prueba acoplada está el Software de Correlación de Degradación en Tiempo Real, que fusiona conjuntos de datos de corrosión y mecánicos para crear información procesable. El software mapea automáticamente los indicadores de corrosión (por ejemplo, porcentaje de cobertura de óxido, profundidad de picaduras) a la degradación mecánica (por ejemplo, pérdida de resistencia a la tracción, reducción del módulo elástico) y genera una curva de “Umbral de Falla Corrosión-Mecánica”—por ejemplo, podría revelar que un aumento del 7% en la cobertura de óxido en una aleación de aluminio en particular se correlaciona con una caída del 10% en la resistencia a la flexión, lo que ayuda a los ingenieros a definir límites de corrosión seguros para sus aplicaciones. También admite el cumplimiento de estándares de doble propiedad, como ASTM G102 (práctica estándar para calcular las tasas de corrosión) y ASTM E8 (método de prueba estándar para pruebas de tracción de materiales metálicos), alineando los formatos de datos con los protocolos de prueba de corrosión y mecánica. Un fabricante de componentes aeroespaciales utilizó este software para validar los sujetadores de aleación de titanio para las alas de los aviones: la curva mostró que incluso una corrosión por picaduras del 2% condujo a una reducción del 8% en la resistencia al corte—lo que les impulsó a mejorar el revestimiento de los sujetadores para retrasar la aparición de picaduras. El software también permite a los usuarios exportar informes integrados, eliminando la necesidad de combinar manualmente datos de dos pruebas separadas y reduciendo el tiempo de análisis en un 40%.
Las aplicaciones del mundo real en todos los sectores de materiales estructurales resaltan el valor del sistema: Un operador de plataformas petrolíferas marinas utilizó el MechCorr Link para probar varillas de soporte de acero inoxidable dúplex, descubriendo que 150 horas de niebla salina (imitando la exposición al agua de mar) redujeron la resistencia a la tracción de las varillas en un 9%—lo que les llevó a programar inspecciones más frecuentes para evitar la sobrecarga.
“MechCorr Link resuelve el ‘problema de las dos pruebas’ que durante mucho tiempo ha frustrado a los ingenieros que trabajan con materiales estructurales,” dijo el Director de Pruebas de Materiales Integradas de TOBO GROUP. “La corrosión no solo cambia el aspecto de un material—cambia su rendimiento bajo carga. Este sistema le permite ver esa conexión en tiempo real, para que pueda diseñar materiales y estructuras que no solo resistan la corrosión, sino que sigan funcionando de forma segura incluso cuando se produce la corrosión.”
Para obtener más información sobre el MechCorr Link Salt Spray Tester, incluida la capacidad de pruebas mecánicas, los rangos de parámetros de corrosión y las funciones de correlación de software, visite Info@botomachine.com.