En BOTO, hemos reconocido durante mucho tiempo que la industria aeroespacial y de la aviación se enfrenta a algunos de los desafíos de corrosión más extremos y multifacéticos de cualquier sector,Es por eso que estamos orgullosos de presentar nuestras cámaras de prueba de saleros de grado aeroespacial diseñadas exclusivamente para validar la resistencia a la corrosión de componentes aeroespaciales críticos., desde paneles de fuselaje de aluminio de aviones comerciales y conjuntos de tren de aterrizaje hasta estructuras orbitales de satélites y palas de turbinas de motores de aviones militares.A medida que la industria aeroespacial avanza hacia una vida útil más larga (hasta 30 años para los aviones comerciales) y expande sus operaciones en entornos adversos (aeródromos costeros), las rutas tropicales de alta humedad y la órbita terrestre baja), los sistemas tradicionales de ensayo de salpicanos no han logrado replicar la combinación única de tensiones que soportan estos componentes,incluida la radiación UV de gran altitud, las fluctuaciones extremas de temperatura, la exposición al fluido hidráulico, y la constante fatiga mecánica de los ciclos de vuelo; nuestras cámaras centradas en el espacio aéreo llenan este vacío crítico con integrado,capacidades de ensayo adaptadas a la industria, marcando un salto significativo en la garantía de la seguridad, fiabilidad y cumplimiento normativo de la tecnología aeroespacial de próxima generación.
Hemos trabajado en estrecha colaboración con los fabricantes aeroespaciales y los equipos de mantenimiento para identificar los distintos obstáculos relacionados con la corrosión que las cámaras de salinato genéricas no pueden abordar.Y las apuestas aquí son sin precedentes. Incluso una pequeña corrosión en los componentes de los aviones puede conducir a fallas catastróficas en vuelo.Los paneles del fuselaje de los aviones comerciales, hechos principalmente de aleaciones de aluminio ligeras,se exponen constantemente a la niebla de sal costera durante los despegues y aterrizajes, junto con los residuos químicos de los fluidos de deshielo y la fatiga de miles de ciclos de presurización (de los cambios de presión de la cabina a grandes alturas);La corrosión aquí puede comprometer la integridad estructural, con ensayos genéricos de sal incapaces de simular la sinergia fatiga-corrosión que conduce a la propagación de grietas.que soportan todo el peso de la aeronave durante el despegue y el aterrizaje (hasta 400 toneladas para los grandes aviones comerciales), están expuestos a sales de deshielo de la pista, fugas de fluidos hidráulicos y estrés mecánico extremo, con corrosión en puntos de pivote o líneas hidráulicas que plantean riesgos inmediatos de seguridad de aterrizaje. Satellite orbital structures must resist not just salt (from upper-atmosphere saline particles) but also high-energy UV radiation and thermal cycling between -150°C and 120°C (from direct sunlight and orbital shadow), una combinación que las cámaras genéricas no pueden replicar y que puede causar degradación del revestimiento y fatiga del metal en los marcos de soporte críticos.En el caso de las misiones costeras, los aviones deben enfrentarse a la doble amenaza del aire salino y a los subproductos corrosivos de la combustión de combustible para aviones., con la corrosión aquí reduciendo la eficiencia del motor y aumentando el tiempo de inactividad de mantenimiento.Estos desafíos requerían un sistema de ensayo que fusionara la exposición a los aerosoles con las tensiones operativas y ambientales específicas del sector aeroespacial, una capacidad que hemos incorporado en todos los aspectos de nuestras nuevas cámaras.
En BOTO, hemos diseñado nuestras cámaras de grado aeroespacial para ser tan flexibles y accesibles como avanzadas,con configuraciones estándar que se envían en 6 8 semanas y sistemas totalmente personalizados (adaptados a protocolos específicos de componentes de aeronaves o satélites) entregados en 10 16 semanas.
Creemos que la validación de la corrosión para componentes aeroespaciales no es negociable cuando se trata de seguridad y éxito de la misión,y que requiere algo más que pruebas genéricas de sal, requiere un sistema que refleje las condiciones exactas a las que se enfrentan estos componentes en el aire y en órbitaNuestras cámaras de saleros de grado aeroespacial combinan ingeniería de precisión, simulación de estrés específica de la industria,El objetivo de este proyecto es mejorar la calidad de la información y la calidad de la información, así como el cumplimiento de la normativa para abordar las necesidades no satisfechas que hemos identificado a través de décadas de asociación con el sector aeroespacial., lo que permite a nuestros clientes detectar los riesgos de corrosión antes de que los componentes lleguen al campo, reducir el tiempo de inactividad de mantenimiento y extender la vida útil de los activos aeroespaciales críticos.A medida que la industria aeroespacial continúa empujando los límites del vuelo y la exploración orbital, seguimos comprometidos con el desarrollo de soluciones de prueba que sirvan como columna vertebral de una tecnología aeroespacial segura, confiable y duradera, protegiendo a los pasajeros, preservando las misiones,y apoyar el éxito de nuestros socios.
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